2014年與上年相比，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計的重點鋼鐵企業(yè)噸鋼綜合能耗、各工序能耗均得到下降(詳見表1)，部分鋼鐵企業(yè)的部分指標已達到或接近國際先進水平。各企業(yè)之間節(jié)能工作發(fā)展不平衡，生產(chǎn)條件和結(jié)構(gòu)也不一樣，我國鋼鐵企業(yè)還有節(jié)能潛力。

燒結(jié)工序能耗現(xiàn)狀

2014年全國重點鋼鐵企業(yè)燒結(jié)工序能耗為48.90kgce/t，比上年下降1.08kgce/t;燒結(jié)能耗數(shù)據(jù)較低的企業(yè)包括：承鋼 35.00kgce/t，新余鋼鐵41.33kgce/t，河北敬業(yè)41.76kgce/t，杭鋼41.77kgce/t，寶鋼集團41.84kgce /t，安鋼42.17kgce/t，柳鋼42.54kgce/t，宣鋼43.21kgce/t，邯鋼43.28kgce/t，新?lián)徜?3.78kgce /t，攀鋼44.35kgce/t，攀成鋼44.40kgce/t，太鋼44.41kgce/t，方大特鋼44.72kgce/t，達鋼 44.84kgce/t。企業(yè)最高值為263.85kgce/t。

燒結(jié)工序能耗中，固體燃耗約占80%，電力約占13%，點火燃耗約占6.5%，其他約為0.5%。因此，降低固體燃耗是燒結(jié)節(jié)能工作的重點，采取熱風燒結(jié)和燒結(jié)余熱回收等措施，也可促進燒結(jié)工序能耗降低。

焦化工序能耗現(xiàn)狀

2014年全國重點鋼鐵企業(yè)焦化工序能耗為98.15kgce/t，比上年下降1.72kgce/t。指標較好的企業(yè)包括：鞍鋼 50.51kgce/t，漣鋼68.02kgce/t，太鋼72.88kgce/t，柳鋼75.96kgce/t，鄂鋼80.78kgce/t，南京鋼鐵 81.61kgce/t，方大特鋼83.25kgce/t，沙鋼84.61kgce/t，唐鋼90.67kgce/t，濟鋼90.96kgce/t，達鋼 91.37kgce/t，武鋼92.67kgce/t，通鋼92.64kgce/t，新余鋼鐵93.92kgce/t，萊鋼96.61kgce/t，寶鋼 集團96.78kgce/t。企業(yè)最高值為245.48kgce/t。

焦化工序能耗中扣除煤消耗外，消耗最高的是焦爐煤氣或高爐煤氣，占能耗的10%左右。煤氣消耗量與結(jié)焦時間、熱工制度的穩(wěn)定有關(guān)，這方面企業(yè)之 間的差異不大。有CDQ(干熄焦)裝置的企業(yè)焦化工序能耗要低一些，但企業(yè)之間CDQ回收能源水平有較大差距，希望建設(shè)高溫、高壓的CDQ裝置，可多回收 能量15%左右。焦爐上升管煤氣余熱的顯熱，僅次于CDQ回收的能量(占煉焦工序用能的37%)，但目前尚沒有焦化企業(yè)完全成熟的案例。

煉鐵工序能耗現(xiàn)狀

2014年全國重點鋼鐵企業(yè)煉鐵工序能耗為395.31kgce/t，比上年降低2.63kgce/t。能耗較低的企業(yè)包括：漣鋼 322.40kgce/t，安鋼351.54kgce/t，邯鋼358.86kgce/t，河北敬業(yè)361.98kgce/t，新冶鋼 365.19kgce/t，沙鋼365.31kgce/t，西林鋼鐵368.65kgce/t，石鋼368.82kgce/t，建龍鋼鐵 369.52kgce/t，杭鋼372.36kgce/t，太鋼372.73gce/t，新余鋼鐵374.55kgce/t，日鋼377.40kgce /t，三明鋼鐵378.20kgce/t，張店鋼鐵379.07kgce/t，方大特鋼379.96kgce/t，達鋼380.77kgce/t，衡管 381.24kgce/t，濟源鋼鐵381.49kgce/t,津西鋼鐵381.93kgce/t，國豐鋼鐵382.10kgce/t，永鋼 383.72kgce/t，川威鋼鐵383.90kgce/t，本鋼384.68kgce/t，鞍鋼386.05kgce/t，南京鋼鐵 386.10kgce/t。 企業(yè)最高值達到550.31kgce/t。

高爐煉鐵所需能量有78%是來自碳素(用燃料比表示)燃燒，燃料比低是煉鐵工序能耗低的前提。鋼鐵企業(yè)節(jié)能工作要從源頭抓起，首先是實現(xiàn)減量化 用能(降低燃料比)，其次是提高能源利用效率(提高風溫和高爐煤氣利用水平)，再其次是提高二次能源回收利用水平(有TRT裝置，水渣余熱回收等)。目 前，我國TRT平均發(fā)電量在32千瓦時左右，有1/3的能力沒有發(fā)揮出來，相關(guān)企業(yè)應努力提高TRT裝置的工作能力。

轉(zhuǎn)爐工序能耗現(xiàn)狀

2014年重點鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐工序能耗為-9.99kgce/t，比上年下降2.66kgce/t。轉(zhuǎn)爐工序能耗值較低的企業(yè)包括：銅陵富鑫 -40.31kgce/t，新?lián)徜?22.89kgce/t，萍鋼-22.37kgce/t，國豐鋼鐵-22.15kgce/t，韶鋼 -21.74kgce/t，唐鋼-21.47kgce/t，宣鋼-20.88kgce/t，建龍鋼鐵-19.13kgce/t，漣鋼-18.33kgce /t，湘鋼-17.85kgce/t，鄂鋼-17.81kgce/t，柳鋼-17.65kgce/t，邯鋼-17.09kgce/t，河北敬業(yè) -16.48kgce/t，津西鋼鐵-16.43kgce/t，三明鋼鐵-16.20kgce/t，天鋼-16.60kgce/t，淮鋼 -15.76kgce/t，沙鋼-15.68kgce/t，攀成鋼-15.66kgce/t，永鋼-14.41kgce/t，錫興鋼鐵 -13.74kgce/t，凌鋼-13.63kgce/t，營口中板-13.23kgce/t，唐山國義-13.33kgce/t。企業(yè)轉(zhuǎn)爐能耗最高值達 到10.77kgce/t。

轉(zhuǎn)爐工序煤氣消耗占能源總量的42%，電力和氧氣各占消耗的20%左右，降低這些消耗可節(jié)能。轉(zhuǎn)爐能源回收中，蒸汽占27%，煤氣占83%，提 高回收量，轉(zhuǎn)爐工序能耗值可為負值。一般煤氣回收大于100m3/t、蒸汽回收大于80kg/t的企業(yè)，轉(zhuǎn)爐工序就可以實現(xiàn)負能煉鋼。

電爐工序能耗現(xiàn)狀

2014年重點鋼鐵企業(yè)電爐工序能耗為59.15kgce/t，比上年下降2.72kgce/t。電爐工序能耗較低的企業(yè)包括：韶鋼 15.11kgce/t，沙鋼20.84kgce/t，淮鋼22.99kgce/t，新余鋼鐵35.43kgce/t，通鋼51.62kgce/t，萊鋼 57.51kgce/t，太鋼55.21kgce/t，新冶鋼57.76kgce/t，本鋼58.32gce/t，蘇鋼58.88kgce/t。企業(yè)電爐 能耗最高值達到160.18kgce/t。

電耗占電爐工序總能耗的60%左右，節(jié)電是電爐工序節(jié)能工作的主要內(nèi)容。2014年中鋼協(xié)會員單位鋼鐵企業(yè)電爐使用熱鐵水比例由上年的 576.98kg/t升高到613.85kg/t，造成噸鋼綜合電耗由301.42千瓦時/噸，降低到292.17千瓦時/噸。電爐企業(yè)還采取了一系列節(jié) 電措施(吹氧、噴碳，余熱回收等)，使我國電爐工序能耗得到下降。

軋鋼工序能耗現(xiàn)狀

2014年重點鋼鐵企業(yè)軋鋼工序能耗為59.22kgce/t，比上年下降0.14kgce/t。我國一些大型鋼鐵企業(yè)鋼加工深度不斷延伸，軋 鋼工序能耗有所升高。企業(yè)之間進行軋鋼工序?qū)?，由于軋鋼品種和類型不同，工序能耗值差距較大，應根據(jù)不同鋼材的品種進行具體分析。一般而言，生產(chǎn)簡單建 筑用鋼產(chǎn)品的能耗較低，加工程度越深能耗越高。我國重點鋼鐵企業(yè)各品種軋鋼工序平均能耗的情況見表2。

企業(yè)結(jié)構(gòu)節(jié)能情況

2014年重點鋼鐵企業(yè)連鑄比為99.71%，比上年升高0.08%;鑄坯合格率為99.81%，比上年下降0.05%;臺時產(chǎn)量為154.90t/h，比上年提高1.65t/h，均有利于轉(zhuǎn)爐工序綜合能耗降低。

2014年我國高爐煉鐵爐料中球團配比有所下降(我國球團生產(chǎn)能力已達2.5億噸/年)，球團在高爐爐料結(jié)構(gòu)中從約18%降到13%。因為我國 球團礦價格比燒結(jié)礦貴，致使煉鐵生產(chǎn)成本升高，高爐被迫降低球團礦配比，個別球團廠減產(chǎn)或停產(chǎn)(有9000萬噸生產(chǎn)能力放空)。其實，球團礦含鐵品位比燒 結(jié)礦高9%，球團工序能耗比燒結(jié)工序能耗低11.41kgce/t，多用球團礦煉鐵會促進煉鐵系統(tǒng)能耗的降低，也有利于環(huán)境保護(燒結(jié)工序污染物比球團排 放多，環(huán)保治理的投資和運行費用高，成本也較高)。

軋鋼加熱爐燃耗(采用蓄熱式燃燒技術(shù))有所降低，一些企業(yè)鋼坯熱送熱裝溫度(500℃~800℃)和熱裝比(大于60%)均有所提高，促進了軋鋼工序能耗的降低。

重點鋼鐵企業(yè)高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用水平提高，促進了企業(yè)節(jié)能。2014年中鋼協(xié)會員單位鋼鐵企業(yè)副產(chǎn)煤氣回收利用情況見表3。