烯烴，這個詞對尋常百姓而言可能有些陌生。其實，人們生活中一些耳熟能詳?shù)娜沼闷罚缢芰洗?、口罩熔噴布、特殊服裝面料等，都是用烯烴合成的。

在化學工業(yè)領域，主流方法一直是通過石油加工生產(chǎn)乙烯、丙烯等烯烴原料。這也是我國每年進口大量石油的重要原因之一。

“富煤貧油少氣的基本國情，決定了我們不能走石油制烯烴的‘老路’。”在近日舉辦的“科技雙碳”服務經(jīng)濟主戰(zhàn)場活動中，中科院大連化物所所長劉中民院士，向記者講起我國開啟甲醇制烯烴技術研發(fā)的初衷。

甲醇制烯烴，是煤制烯烴的關鍵“一躍”。為了這“一躍”，我國科技工作者用了40年。

技術方案曾不被看好

煤制烯烴要分“兩步走”，第一步是以煤為原料合成甲醇，第二步是通過甲醇制取烯烴。

“煤合成甲醇已經(jīng)有了成熟的工業(yè)技術，而甲醇制烯烴則是待攻克的關鍵核心技術，也是世界范圍內(nèi)極具挑戰(zhàn)性的課題。”劉中民說。

擔子要揀沉的挑，任務要沖難的選。

20世紀80年代起，中科院大連化物所的科研人員就下定決心：通過科技創(chuàng)新，讓煤制烯烴的夢想變?yōu)楝F(xiàn)實。

他們首先要解決的難題是催化劑，有了催化劑才能將甲醇轉(zhuǎn)化為烯烴。

當時，有ZSM-5分子篩催化劑和SAPO-34分子篩催化劑兩條技術路線。

前者已有工業(yè)應用的例子，風險相對較小;而SAPO-34分子篩催化劑的工業(yè)應用潛力，還需要進一步研究。

“我們沒有因為工業(yè)應用潛力未知，就放棄對SAPO-34分子篩催化劑的研究，而是選擇兩條腿走路。”劉中民說。

事實證明，這種選擇是對的。隨著研究的深入，科研人員發(fā)現(xiàn)，SAPO-34分子篩催化劑的工業(yè)應用前景更好。

1995年，他們采用自己首創(chuàng)的合成氣經(jīng)由二甲醚制低碳烯烴新工藝方法，完成百噸級中試試驗。

但讓人始料未及的是，那時國際油價下跌，與石油制烯烴相比，煤制烯烴沒有經(jīng)濟賬可算。“我們的技術方案，在有些企業(yè)眼中不被看好，市場推廣受到很大影響。”劉中民說。

化工行業(yè)不同于其他領域，一個新工藝過程通常要經(jīng)過逐級放大，從實驗室到中試再到工業(yè)示范，最后才能產(chǎn)業(yè)化。

“那些年，在埋頭技術研發(fā)的同時，我還要帶著策劃案四處尋訪投資。”劉中民回憶，“當時壓力很大，如何讓企業(yè)理解我們的技術前景和潛在優(yōu)勢，說服他們支持建設萬噸級工業(yè)性試驗裝置，攻克中試放大難題，對一直奮戰(zhàn)在科研一線的科研人員來說，著實是個挑戰(zhàn)。”

“提心吊膽”的700多個日夜

機會總是留給有準備的人。2004年，國際油價回暖，甲醇制烯烴迎來了發(fā)展機遇。

陜西省向大連化物所拋來了“橄欖枝”。在得知大連化物所已經(jīng)開發(fā)出具有世界領先水平的甲醇制烯烴的實驗室中試技術、并正在尋找投資和合作伙伴的消息后，陜西省決定與其合作開展工業(yè)性試驗。

當年8月，總投資8610萬元、年處理甲醇能力1.67萬噸的工業(yè)性試驗裝置，在陜西省華縣開工建設。劉中民團隊在華縣的一家化工廠安營扎寨，開始了至關重要的工業(yè)性試驗。

作為技術總負責人，劉中民最擔心的是人員安全、生產(chǎn)安全和環(huán)保安全。“幾個單位的100多號人，36米高的大型裝置，哪一個環(huán)節(jié)出了安全問題，就有可能中斷難得的工業(yè)性試驗機會。”

“裝置上有個火炬，我們平常就是看那個火炬亮不亮，要不亮就說明出故障了，得趕快往現(xiàn)場跑。”用劉中民的話說，那段時間，他都快神經(jīng)質(zhì)了，每天晚上睡不踏實，半夜都要爬起來，看看裝置上的火炬是不是還亮著。

700多個日夜的“提心吊膽”，終于迎來了激動人心的時刻。2006年5月，甲醇制烯烴工業(yè)性試驗宣告成功，取得了設計建設大型裝置的可靠數(shù)據(jù)。

2010年，神華包頭180萬噸/年甲醇制烯烴工業(yè)裝置投料試車一次成功，在世界上首次實現(xiàn)煤制烯烴工業(yè)化。

全國烯烴產(chǎn)能1/3將來自煤化工

功夫不負有心人。在2014年度國家科學技術獎勵大會上，甲醇制烯烴技術榮獲國家技術發(fā)明獎一等獎。習近平總書記親自為獲獎代表劉中民頒獎。

在收獲巨大榮譽的同時，團隊成員感到肩上的擔子更重了。隨著我國經(jīng)濟邁入高質(zhì)量發(fā)展階段，行業(yè)對低成本、高效率生產(chǎn)設備的呼聲越來越高。

研究團隊不斷開拓創(chuàng)新，推動技術繼續(xù)升級換代。

2020年11月，第三代甲醇制烯烴技術通過科技成果鑒定。與前兩代技術相比，在反應器尺寸基本不變的情況下，第三代技術使甲醇處理量從每年180萬噸提升到360萬噸，換算成烯烴的產(chǎn)量，就是從每年60萬噸增加到135萬噸;噸烯烴甲醇單耗從之前的3噸下降到2.60至2.70噸。

“第三代技術的單套裝置甲醇處理能力大幅增加，單位烯烴成本下降10%左右，能耗明顯下降，經(jīng)濟性顯著提高。”劉中民說。

2021年，在兩院院士大會、中國科協(xié)第十次全國代表大會上，習近平總書記在講話中指出：“甲醇制烯烴技術持續(xù)創(chuàng)新帶動了我國煤制烯烴產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展。”

截至目前，甲醇制烯烴系列技術已經(jīng)簽訂了31套裝置的技術實施許可合同，烯烴產(chǎn)能達2025萬噸/年(約占全國1/3)，預計拉動投資超4000億元。

40多年持續(xù)創(chuàng)新，借助科技成果改進傳統(tǒng)能源利用方式，把儲量相對豐富的煤炭資源變成石油化工的補充原料，中科院大連化物所走出了一條煤化工產(chǎn)業(yè)“綠色升級”的中國路徑。